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Warum Randinspektion wichtig ist und wie sie ihre gesamte Produktion beeinflusst

von Niña Muñoz
veröffentlicht: 22. März 2021

Es ist wichtig, dass Ränder oder Matrizen auf beschichteten Tafeln richtig sind. Dort wird die Dose verschweißt. Im Schweißprozess müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, um qualitativ hochwertige Dosen mit geringstmöglicher, ungeplanter Ausfallzeit herzustellen. Diese Faktoren sind: die richtige Positionierung der zu verschweißenden Ränder, die Ränder müssen sauber und frei von jeglichen Verschmutzungen sein, und der Zustand des Schweißgeräts (es muss synchron und in perfektem Zustand sein).

Verschmutzte Ränder sind einer der führende Gründe für ungeplante Ausfallzeiten. Ein verschmutzter Rand kann entweder zu Werkzeugbruch oder Undichtigkeiten bei der verschweißten Dose führen. Was sind die üblichen Verschmutzungen?

  • Lackspritzer
  • Wasserspritzer
  • Fingerabdrücke
  • Staub

Neben diesen Verschmutzungen können auch Defekte auftreten, wenn die Ränder nicht inspiziert werden. Nachstehende einige Beispiele von Fehlern, die auf Ihren Rändern vermieden werden können:

 

RANDFEHLER / -PROBLEME:

1. FALSCH AUSGERICHTETE RÄNDER
– Tafeln, die im Beschichter oder in der Schere seitlich verschoben oder verdreht wurden. Für weitere Informationen über Tafelverdrehung, bitte auf diesen Artikel Bezug nehmen: Probleme mit fehlendem Lack: Wie diese detektiert werden können

ERGEBNIS:
o Lack wird sich auf den Rändern befinden

 

2. SCHMUTZIGE RÄNDER
– Ränder werden schmutzig, wenn Verschmutzungen auf sie gelangen Beispiele für Verschmutzungen sind Fett, Rost, Wasserrückstände oder Fingerabdrücke. Fett auf den Rändern stammt häufig vom Gerät, da alle Lager gefettet sind. Fett kann aus der Maschine heraustropfen/-quellen und auf die Platten gelangen. Obwohl dies selten vorkommt, sollte es immer vermieden werden.

– Häufiger sehen wir „Fett“ oder Teer von den Öfen. So wie die Tafeln durch die Öfen laufen, verdampfen flüchtige organische Substanzen aus dem Lack. . Diese Substanzen können an kälteren Stellen im Ofen kondensieren, wo sie langsam zu einer klebrigen Art von Teer verbrennen. Wenn die Menge groß genug wird, kann sie auf die Tafeln tropfen. Der Teer kann überall hinfallen, doch kann er auch auf den Rändern landen.

– Die Ränder können auch Rost aufweisen, wenn das Weißblech ungünstigen atmosphärischen Bedingungen ausgesetzt wurde.

ERGEBNIS:
o Verschmutzungen führen zu Schweißdrahtbruch und schlechter Schweißqualität.

 

3. LACK AUF DEN RÄNDERN

– Wenn die Rillen auf den Rollen nicht gereinigt wurden, besteht die Möglichkeit, dass Lack auf die Ränder gelangt. Dies verursacht Auslaufen an den Tafelrändern, was wie folgt aussieht:

Feathering

– Hohe Viskosität des Lacks kann auch ein Grund für dieses Problem sein. Hohe Viskosität kann aus zwei Gründen auftreten:
1. Der Lack ist in Ordnung, doch ist er einfach zu kalt. Wenn der Lack kalt ist, wird er immer viskoser.
2. Der Feststoffanteil im Lack ist zu hoch. Jeder Lack besteht aus einem Harz (der Feststoff), der in einem Lösungsmittel gelöst ist. Jeder Lack besteht aus einem Harz (der Feststoff), der in einem Lösungsmittel gelöst ist.

– Die Lackieranlage benötigt eine konstante Lackzufuhr. Dieser Lack wird einem kleinen Tagestank an der Seite des Beschichters entnommen. Er wird herausgepumpt und gelangt auf die Rollen, die ihn auf die Tafeln aufbringen. Der Tank muss ein gutes funktionelles Niveau aufweisen und sollte regelmäßig nachgefüllt werden. Der Anlagenbediener muss das Niveau im Tagestank beobachten und wenn das Niveau zu niedrig wird, muss Lack aus dem Fass in den Tagestank gepumpt werden. In einigen Fabriken geschieht dies automatisch, doch wenn sich kein Lack mehr im Fass befindet, kann der Tank auch bei Anforderung nicht aufgefüllt werden. Der Beschichtungsanlage wird das Beschichtungsmaterial ausgehen. Dies wird „Lack-Verhungern“ genannt.

ERGEBNIS:
o Wenn Lack auf einem der Ränder vorhanden ist, ist er wahrscheinlich auch auf den anderen Rändern vorhanden. Lack auf den Rändern kann zu verbrannten Schweißrollen und Schweißdrahtbruch führen.

 

Der Aussparungs-Überwachungssensor IS610 erkennt Lack und andere Verschmutzungen auf dem Tafelrand, die zu Beschädigungen der Anlage, längeren Ausfallzeiten, geringerer Produktivität, gebrochenem Schweißdraht, verbrannten Schweißrollen, schlechter Schweißqualität und anderen Qualitätsproblemen führen können.

Für eine typische Tafel, die 4 Ränder hat, benötigen Sie nur einen Sensor, um bis zu 80% der Fehler vom Beschichten bis zum Aushärten zu erkennen und so Ihren Schweißer vor möglichen Beschädigungen und Ausfallzeiten zu schützen.

Bei größeren Dosen kann die Anzahl der inneren Ränder geringer sein. Der Aussparungs-Überwachungssensor IS610 wurde nur für die Nutzung auf inneren Rändern auf Tafeln getestet. Die äußeren Ränder sind für Vibrationen und Schwankungen anfälliger, da auf sie der erste Stoß von den Seitenanschlägen beim Einlaufen in die Schneidrolle wirkt. Der Kunde kann sich dennoch entscheiden, für eine 100% Inspektion aller Ränder auch Sensor für die äußeren Ränder zu installieren, doch wird der zuverlässige Betrieb dieser Sensor aufgrund der oben aufgeführten Gründe nicht garantiert.

 

Spezielle Merkmale des IS610

Der Aussparungs-Überwachungssensor IS610 ist ein selbstlernender, selbstkalibrierender Sensor mit intuitivem Software-Assistent für Sensorausrichtung Das Produktgehäuse mit Easy-Fit-Merkmal ist so gestaltet, dass es sehr nahe an den Messern installiert werden kann. Er sendet ein Heartbeat-Signal aus, sodass sie immer wissen, dass er arbeitet. Der IS610 funktioniert mit Klarlack und erkennt Fingerbadrücke. Er hat eine konfigurierbare Ausgangsimpulslänge zur Synchronisation mit den Eingangs-Timing-Anforderungen der Schere. Er wird zur einfachen Installation und Einstellung mit einem speziellen Montagesatz geliefert, der mehrere Sensoren aufnehmen kann.

Aussparungs-Überwachungssensor IS610

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